Redistribución de planta de Supertek S.A.S mediante SLP

Abstract

Este proyecto se realizó en la empresa Supertek S.A.S, perteneciente al sector metalmecánico, la cual se encarga de fabricar estructuras y accesorios metálicos necesarios para la construcción de otros productos. Esta empresa se trasladó a unas nuevas instalaciones con un área de 2359.36 m2, sin previamente haber dispuesto cual iba a ser el mejor ordenamiento y manejo de las áreas de trabajo en su proceso productivo. Esto para cualquier instalación es uno de los aspectos clave para generar un correcto funcionamiento operacional y una mayor productividad.

El objetivo principal de este proyecto fue diseñar un layout de la planta para minimizar tiempos y desplazamientos entre procesos de manufactura mediante la metodología SLP (Systematic Layout Planning), y teniendo en cuenta el proceso de fabricación de la estructura mediana (Soporte Base Secadora ST-20AX). El SLP involucra varios pasos que mediante el análisis de las relaciones de criterio cualitativo entre zonas de trabajo, y la visualización de todos los componentes concurrentes en el proceso productivo, dan como resultado diversas alternativas de distribución de espacios. Las alternativas resultantes fueron sometidas a un análisis de factores ponderados, y la disposición final fue validada mediante estadísticas arrojadas por un modelo de simulación realizado en Arena Simulation Software.

Los resultados finales de nuestra propuesta muestran que los tiempos totales de fabricación promedio se disminuyeron en un 8%, pasando de 35.54 a 32.61 horas con la nueva distribución. Igualmente, se redujeron el número de transportes a realizar en un 1% aproximadamente. Finalmente, con el nuevo layout se ahorró un 6% del espacio total utilizado.

This project was carried out in Supertek S.A.S, a manufacturing company from the metal-mechanic sector; the company is responsible for manufacturing structures and metal accessories necessary to manufacture other products. This company moved to a new facility with an area of 2359.36 m2, without having previously established what would be the best arrangement and management of work areas in its production process. This for any installation is one of the key aspects to generate a correct operational performance and higher productivity.

The main objective of this project was to design a plant layout to minimize time and transports between manufacturing processes using the SLP (Systematic Layout Planning) methodology and considering the manufacturing process of a medium structure (Base Dryer Support ST- 20AX). The SLP involves several steps that, by analyzing the relationships of qualitative criteria between work areas, and the visualization of all the concurrent components in the production process, resulting in various alternatives for space distribution. The resulting alternatives were subjected to an analysis of weighted factors, and the final disposition was validated through statistics produced by a simulation model carried out in Arena Simulation Software.

The final results of our proposal reveals that the total average manufacturing times decreased by 8%, going from 35.54 to 32.61 hours with the new distribution. Likewise, the number of transports between processes was reduced by approximately 1%. Finally, with the new layout, 6% of the total space used was released.